全面生产管理
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全面生产管理
全面生产维护 (TPM) 最初是一种实物资产管理方法，专注于维护和改进制造机械，以降低组织的运营成本。
TPM 有八种类型的支柱：
- 重点改进
- JH 支柱（自主维护）
- PM 支柱（计划维护）
- QM 支柱（质量维护）
- DM 支柱（开发维护）
- E&T 支柱（教育和培训）
- OTPM（办公室 TPM）
- SHE 支柱（安全、健康和环境）
历史
全面生产维护 (TPM) 由日本的 Seiichi Nakajima 于 1950 年至 1970 年间开发。这一经验使人们认识到，让一线团队参与小组改进活动的领导思维是有效运营的基本要素。 他的工作成果是在 1971 年应用了 TPM 流程。最早从中获益的公司之一是 Nippondenso，一家为丰田制造零件的公司。 他们成为首位获得总理奖的人。 因此，由 JIPM Seiichi Nakajima 开发的国际公认的 TPM 基准被视为 TPM 之父。 他开发的由 5 条原则组成的经典 TPM 流程后来被 JIPM 增强，以纳入精益制造的许多经验教训，并被称为全公司范围内的 TPM，它由 8 条原则/支柱组成。
TPM 的目标是通过让影响设备效率的人员参与小组改进活动来持续改进设备效率。 全面质量管理（TQM）和全面生产维护（TPM）被认为是质量管理体系的关键运行活动。 为了使 TPM 有效，需要全体员工的全力支持。 这应该导致实现 TPM 的目标：提高生产量、员工道德和工作满意度。
TPM 的主要目标是提高工厂设备的整体设备效率 (OEE)。 TPM 解决加速恶化和生产损失的原因，同时在操作员和设备之间创造正确的环境以创造所有权。
OEE 有三个因素相乘得到一个称为 OEEPerformance x Availability x Quality = OEE 的衡量标准
每个因子都有2个相关损失，共6个，这6个损失如下：
可用性 = (3) 故障 – (4) 产品转换
质量 = (5) 启动拒绝 – (6) 运行拒绝
最终的目标是确定然后确定优先级并消除损失的原因。 这是由解决问题的自我管理团队完成的。 聘请顾问来创造这种文化是一种常见的做法。
实施
以下是在组织中实施 TPM 所涉及的步骤：
- 初步评估 TPM 水平，
- TPM 的入门教育和宣传 (IEP)，
- 组建 TPM 委员会，
- 制定总体规划