物料需求计划
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物料需求计划
物料需求计划 (MRP) 是用于管理制造过程的生产计划、调度和库存控制系统。大多数 MRP 系统都是基于软件的，但也可以手动执行 MRP。
MRP 系统旨在同时满足三个目标：
物料需求计划的历史
在 MRP 之前，在计算机主导行业之前，再订货点 (ROP)/再订货数量 (ROQ) 类型的方法，如 EOQ（经济订货量）已用于制造和库存管理。
MRP 在 1950 年代初期由航空发动机制造商劳斯莱斯和通用电气计算机化，但没有被他们商业化。然后它被“重新发明”以供应 Polaris 计划，然后在 1964 年，作为对丰田制造计划的回应，Joseph Orlicky 开发了物料需求计划 (MRP)。1964 年，xxx家使用 MRP 的公司是 Black & Decker，当时 Dick Alban 是项目负责人。Orlicky 1975 年出版的《物料需求计划》一书的副标题是《生产和库存管理中的新生活方式》。到 1975 年，MRP 在 700 家公司中实施。到 1981 年，这个数字已经增长到大约 8,000 人。
1983 年，Oliver Wight 将 MRP 发展为制造资源计划 (MRP II)。1980 年代，Joe Orlicky 的 MRP 演变为 Oliver Wight 的制造资源计划（MRP II），将主计划、粗略产能计划、产能需求计划、1983 年的 S&OP 等概念引入经典 MRP。到 1989 年，大约三分之一的软件行业是卖给美国工业的 MRP II 软件（价值 12 亿美元的软件）。
MRP在制造业的范围
MRP系统的问题
- 数据的完整性。如果库存数据、物料清单（通常称为“BOM”）数据或主生产计划有任何错误，那么输出数据也会不正确（GIGO：garbage in,garbage out） . 数据完整性还受到不准确的周期计数调整、接收输入和运输输出错误、未报告的废品、浪费、损坏、盒子计数错误、供应商容器计数错误、生产报告错误和系统问题的影响。许多此类错误可以通过实施拉动系统和使用条形码扫描来最小化。此类系统中的大多数供应商建议系统至少达到 99% 的数据完整性，以提供有用的结果。
- 系统要求用户指定工厂从其组件制造产品需要多长时间（假设它们都可用）。此外，系统设计还假设每次制造该项目的制造提前期都是相同的，而不考虑制造的数量或工厂同时制造的其他项目。
- 制造商可能在不同的城市甚至国家设有工厂。对于 MRP 系统来说，说我们不需要订购一些材料是不好的，因为我们在数千英里之外还有很多，尽管如果实施得当，这个问题完全可以避免。整个ERP系统需要能够组织各个工厂的库存和需求，并相互沟通需求，以使各个工厂能够重新分配组件以服务于整个企业。这意味着企业中的其他系统需要在实施 MRP 系统之前和将来发挥xxx潜力。例如，品种减少和工程等系统必须到位，以确保产品xxx次就正确（没有缺陷）出来。
- 某些零件的生产可能正在进行中，其设计发生了变化，客户同时在系统中订购了旧设计和新设计。整个 ERP 系统需要有一个零件编码系统，这样 MRP 才能正确计算两个版本的需求和跟踪。与 MRP 计算相比，零件进出商店的频率必须更高。请注意，这些其他系统也可以是手动系统，但必须与 MRP 接口。例如，在 MRP 计算之前完成的“走动”库存摄入对于小库存（尤其是如果它是一家开放式商店）来说可能是一个实用的解决方案。然而，良好的 MRP 系统能够识别由日期或库存耗尽驱动的替代，以有效和高效地处理这一问题。
- MRP 的另一个主要缺点是它无法在计算中考虑容量。这意味着它将给出由于人力、机器或供应商能力限制而无法实现的结果。然而，这主要由 MRP II 处理。通常，MRP II 是指具有集成财务的系统。MRP II 系统可以包括有限或无限容量规划。但是，要被视为真正的 MRP II 系统还必须包括财务。在 MRP II（或 MRP2）概念中，通过包含主生产计划的模拟来考虑预测数据的波动，从而创建长期控制。MRP2 的一个更普遍的特点是它扩展到采购、营销和财务（整合公司的所有职能），下一步就是 ERP。
需求驱动的 MRP
2011 年，Orlicky 的材料需求计划第三版引入了一种称为需求驱动 MRP (DDMRP) 的新型 MRP。这本书的新版本不是由 Orlicky 本人（他于 1986 年去世）编写的，而是应 McGraw Hill 的邀请由 Carol Ptak 和 Chad Smith 编写，以更新 Orlicky 的作品。
需求驱动的 MRP 是一种多层次的正式计划和执行技术，具有五个不同的组件：
- 战略库存定位——有效库存管理的xxx个问题不是，我们应该有多少库存？也不是，我们什么时候应该制造或购买东西？在当今的制造环境中要问的最基本问题是，鉴于我们的系统和环境，我们应该将库存放在哪里以获得xxx的保护？库存就像一堵防波堤，可以保护码头中的船只免受海浪的侵袭。在开阔的海洋上，防波堤必须有 50-100 英尺高，但在一个小湖中，防浪墙只有几英尺高。在玻璃般光滑的池塘中，不需要隔墙。
- 缓冲配置文件和水平——一旦确定了战略性补充位置，就必须初始设置这些缓冲的实际水平。基于几个因素，不同的材料和部件表现不同（但许多表现也几乎相同）。DDMRP 要求对为战略补给选择的零件和材料进行分组，并且在缓冲配置文件中表现类似。缓冲配置文件考虑了重要因素，包括交货时间（相对于环境）、可变性（需求或供应）、零件是制造、购买还是分销，以及是否涉及重要的订单倍数。这些缓冲区配置文件由区域组成，这些区域为每个部分生成xxx的缓冲区图片，因为它们各自的单独部分特征应用于组特征。
- 动态调整——随着时间的推移，随着新供应商和材料的使用、新市场的开放和/或旧市场的恶化以及制造能力和方法的变化，群体和个人特征可以而且将会发生变化。动态缓冲水平允许公司通过使用几种类型的调整来调整缓冲以适应随着时间的推移而发生的群体和单个零件特征的变化。因此，当遇到或多或少的可变性或公司的战略发生变化时，这些缓冲区会适应和变化以适应环境。
- 需求驱动的规划——利用当今硬件和软件的强大计算能力。它还利用了新的需求驱动或基于拉动的方法。当这两个元素结合在一起时，两全其美；当今世界运作方式的相关方法和工具，以及在规划和执行层面促进更好更快的决策和行动的常规系统。
- 高度可见的协作执行——简单地从任何计划系统启动采购订单 (PO)、制造订单 (MO) 和转移订单 (TO) 并不能结束材料和订单管理挑战。必须有效地管理这些 PO、MO 和 TO，以与执行范围内经常发生的更改同步。执行范围是 PO、MO 或 TO 从打开到它在记录系统中关闭的时间。DDMRP 为所有零件类别定义了一个现代的、集成的和急需的执行系统，以加速相关信息和优先级在整个组织和供应链中的扩散。
这五个组成部分协同工作，试图减轻（即使不能消除）传统 MRP 系统的紧张情绪以及复杂和具有挑战性的环境中的牛鞭效应。需求驱动研究所声称：在利用这些方法时，规划人员将不再需要尝试响应每一个部件的每一条消息，甚至是一天的时间。这种方法提供了关于那些真正有可能对计划的库存可用性产生负面影响的零件的真实信息。DDMRP 从正在管理的许多部分中对需要注意的几个重要项目进行分类。在 DDMRP 方法下，销售它的顾问声称更少的规划人员可以更快地做出更好的决策。这意味着公司将能够更好地利用他们的工作和人力资本以及他们在信息技术方面的巨额投资。然而，一个缺点是 DDMRP 无法在当今使用的大多数 MRPII/ERP 系统上运行。
销售它的公司声称，DDMRP 已成功应用于各种环境，包括 CTO（按订单配置）、MTS（按库存生产）、MTO（按订单生产）和 ETO（按订单生产），尽管经过详细研究很少见。该方法在每种环境中的应用方式不同，但五步过程保持不变。DDMRP 利用来自约束理论 (TOC)、传统 MRP 和 DRP、六西格码和精益的知识。它实际上是用于计划的 MRP 和用于执行的看板技术（跨多级供应链）的混合体，这意味着它既有两者的优点，也有两者的弱点，因此它仍然是一个利基解决方案。其他参考文献如下。
